一、基礎工作管理標準

1、建立皮帶機檔案，完善各皮帶機的所有基礎數據。

2、確定所有皮帶的使用周期，建立皮帶更換記錄。

3、每條皮帶有對應的潤滑“五定” 圖表。

4、設備運行、潤滑、缺陷等原始記錄齊全正確。

5、皮帶機現場操作箱準確標識皮帶的名稱編號。

6、皮帶機所有托輥從機尾到機頭按順序編號。

二、維護標準

1、皮帶機本體及周圍清潔、整齊，無積灰、無油垢、無礦物和雜物堆積。按時清掃及排污，各部防塵護罩及設施齊全有效。

2、皮帶機頭尾罩子、漏斗等結構件嚴禁亂割、亂焊，并做好防腐。

3、在巡檢中詳細檢查托輥運轉情況，做好記錄，利用停機進行更換壞托輥。

4、潤滑裝置保持齊全完好，油質清潔，按潤滑圖表“五定”要求進行潤滑。各部滾筒、增面輪、鏈輪、鏈條、配重架潤滑充分，減速機油位保持在標尺中線，輸出軸低速減速機至一軸軸承位置。

5、皮帶欄板、清掃器膠皮、擋塵簾及時更換，皮帶欄板全部用楔鐵固定，楔鐵間距均等，約500mm。

6、及時清理各部掉料，嚴禁發生掉料磨滾筒、增面輪及蹭皮帶現象。

7、及時調整皮帶，杜絕皮帶跑偏。皮帶跑偏標準為距離兩側托輥或滾筒大于20mm。 觀察二層皮帶有無下垂，防止壓料及丟轉。尾部絲杠調整，檢修一周后緊固一次，以后每月 緊固一次。

8、凡皮帶由于燒漏或硬傷損壞的洞要及時打簾，防止掉料及滾筒擠料。

9、卡子口皮帶的卡子上部要釘簾，防止掉料。

10、梭式皮帶軌道周圍禁止積料，以免造成斷鏈子或小車掉道。

三、技術標準

1、各部安全保護裝置（操作開關、事故開關、聯鎖裝置、抱閘、逆止器等）齊全、靈敏;計器、儀表顯示準確。

2、各部保護裝置完好無缺，過載、過熱保護設定值符合要求。

3、電機、減速機等傳動裝置運轉平穩，無雜音、無擺動、無漏油。

4、皮帶無跑偏、劃啃。不跑偏標準：皮帶兩邊距離托輥或滾筒兩側之差小于40mm。

5、皮帶接口連接可靠，不偏斜。膠接口不開啟、不空；卡子口上部釘簾，卡子無斷裂、拉開。

6、皮帶拉緊裝置完好、靈敏。皮帶松緊適度，二層皮帶無下垂。對輪間隙在允許范圍內（ 2-5mm），按直徑大小選取: ∮ *（ 1％-1. 5％ ），小輪取大系數，大輪取小系數。兩軸不同心度不超過對輪直徑的 0.1％ － 0.2％。對輪兩側擋片齊全緊固，禁止松缺和焊死或用鐵絲代替。十字滑塊磨損不超標。各對輪罩子安裝牢固，并開有觀察孔。

7、各部滾筒、托輥運轉平穩，無粘料、破損。主滾筒膠面破損不超總面積的30％。各部軸承無異響，軸承溫度不超過60℃。

8、漏斗無漏料，兜子焊接牢固。鐵欄板距皮帶高度為 80-100mm；皮帶欄板固定可靠，可用楔鐵或螺絲固定，間距均等。皮帶欄板厚度：冷礦為2－ 4層線舊皮帶，熱礦為4－6 層線舊皮帶。裝好欄板后導料口為皮帶寬度的 3/5。漏斗防塵簾齊全。

9、皮帶刮料器固定可靠，磨損不超標。人字清掃器及斜式清掃器距皮帶表面要保持 3-5mm間隙，并吊掛，嚴禁壓皮帶。清掃器膠皮用4-6層線舊皮帶為宜，膠皮伸出清掃器支架 20－50mm，禁止清掃器支架磨皮帶。

10、機尾安裝接料盒，距尾滾筒10－15mm 。

11、梭式皮帶車輪處必須有掃軌器，掃軌器距離軌道不超10mm，在軌道內側要向下延伸 30mm，防止車輪被積料墊起掉道。鏈條傳動需在傳動軸鏈輪處加刮料器，保證在行走時鏈子不帶料。

12、各部螺絲緊固，螺絲直徑符合技術標準，螺絲出螺母長度0.2-0.25d（d為螺絲公稱直徑）。平墊、止松墊齊全，數量不超過3個。

13、皮帶機托輥齊全，從機尾到機頭按順序編號。

14、皮帶機頭尾罩子、漏斗等結構件嚴禁亂割、亂焊。

15、各部潤滑達到技術要求，油量在標準范圍。

四、檢修標準

1 皮帶接口檢修技術標準

皮帶接口連接方式共分四種, 一是板卡子連接；二是冷膠連接；三是鋼芯帶連接；四是硫化口 連接。

1.1 板卡接口的檢修標準(只有搶修及特定皮帶方可采用此方法)

1.1.1 橫切皮帶時，斷面要和皮帶縱向中心線垂直，角尺測量垂直度誤差不大于 2mm/m。

1.1.2 皮帶對口兩側要同時加力，保持兩側拉力均勻，同時皮帶縱向中心線應重合，其允許偏差不大于1mm。

1.1.3 板卡的擺放要均勻，凸板卡在機頭側，兩對板卡咬合要對正，左右偏差不大于 3mm，頂部間隙不大于1mm。

1.1.4 在擺放板卡前要加石棉布，均勻擺放，不得有墊不到的部位，避免皮帶燒損。

1.1.5 鉚釘加熱時要控制好溫度，以鉚釘頭呈桔紅色為宜，鉚接后要在2秒鐘內加水至鉚接位置進行降溫。

1.1.6 板卡擺放皮帶兩側留量要均勻，在封口時兩端板卡軸小于板卡6～10mm。

1.1.7 在打鉚釘時，板卡要夾緊皮帶、壓平，同時下層鐵板要墊平、墊實，防止卡子夾不緊皮帶。

1.1.8 卡子打完后，要加防護簾，用鉚釘固定，防止卡子與燒結礦直接接觸。

1.2 冷膠接口 (膠接口 )

1.2.1 皮帶搭接長度為皮帶寬度的1～ 1.2 倍，每相隔200mm～ 300m

1.3 鋼芯帶接口

1.3.2 連接前的準備

1.3.2.1 膠漿的準備

1.3.2.1.1 漿子膠（ 芯膠） : 120#汽油=1: 4

1.3.2.1.2 膠料有焦燒現象或拌有雜質不得使用。

1.3.2.1.3 膠料出片后必須保持清潔，并加以標識。

1.3.2.1.4 泡膠桶必須清潔，加蓋密封，并遠離火源、電源以防起火。

1.3.2.1.5 覆蓋膠、水及油等雜質切勿混入膠漿中，以保證粘著性能。

1.3.2.1.5 浸泡24小時，在浸泡過程中每隔兩小時攪拌一次，每次20分鐘。

1.3.2.1.6 使用時如發現汽油揮發過大，可再加適量120#汽油調解濃度。

1.3.2.2 連接程序

1.3.2.2.1 皮帶對口到位后，在兩條膠帶的端部用白色涂料正確劃出膠帶連接中心線（用直角尺橫向線驗證中心線是否正確）并畫出切割尺寸線。

1.3.2.2.2 用刀在剝繩線處下刀, 角度為30° -45° , 刻至坡口線下方鋼絲繩。

1.3.2.2.3 用刀或手鋸沿著切開端頭剝離蓋膠層，部分蓋膠剝離后，使用夾具夾持住剝開的端頭部分，借助牽引 鉤加快剝離速度。

1.3.2.2.4 采用上述方法將上、下覆蓋膠和邊膠完全剝離，將剝完上、下蓋膠的帶頭在木案上鋪平。

1.3.2.2.5 用刀沿鋼絲繩方向將芯膠劃掉，將鋼絲繩剝出。

1.3.2.2.6 將鋼絲繩附膠切割成方形，然后去掉棱角。

1.3.2.3 剝繩要求

1.3.2.3.1 在剝繩過程中，嚴禁將水、油等臟物滴浸在剝出的鋼絲繩上；

1.3.2.3.2 剝繩時如遇到原帶芯膠與鋼絲繩粘著不好時，應將接頭部位粘著不好的芯膠完全剝掉；

1.3.2.3.3 剝繩時嚴禁破壞鋼絲繩鍍鋅層。

1.3.2.4 鋼絲繩的處理

1.3.2.4.1 將剝出的鋼絲繩用鋼絲繩裁斷鉗裁到預定的長度，必須由兩邊向中間裁，保證兩邊留的是長繩。

1.3.2.4.2 將裁好的鋼絲繩用砂布逐根打磨，磨至鋼絲繩上附膠起毛為止；

1.3.2.4.3 用打毛機對坡口 處進行打磨，同時對坡口鄰近30mm帶面進行打磨，注意不要打焦。

1.3.2.4.4 經裁斷好的鋼絲繩用120#汽油清洗一遍，涂刷膠漿兩遍并進行干燥（每遍都要干至用手指觸摸不粘手為止），坡口處的打磨部位也要刷膠漿。

1.3.2.5 復合膠片的準備

1.3.2.5.1 按尺寸要求裁取覆蓋膠與粘合芯膠，將芯膠與覆蓋膠表面分別用120#汽油清洗一遍，晾干后把兩塊清洗過的表面相對復合。

1.3.2.6 接頭硫化機的擺放

1.3.2.6.1 將接頭硫化機的四根底梁等距離放平，擺放寬度要等于或小于水壓板寬度底梁端按硫化機70°角相互錯落放置。

1.3.2.6.2 將水壓板放在橫梁上，再在水壓板上放置隔熱板，然后再在隔熱板上放置下加熱板，最后在下加熱板上放置上光板，如采用兩臺硫化機進行硫化時，應在下加熱板接縫處放置200X0.8mm的銅皮或鐵皮。

1.3.2.6.3 將復合好的膠片放在上光板上，芯膠面向上，按預先劃好的中心線、中心點，將兩個帶端擺正，放平加以固定。

1.3.2.6.4 從中心向兩側擺，將鋼絲繩互相插入搭接，搭接與對接端用硫化的芯膠（片） 填充，將鋼絲繩頭固定牢固，鋼絲繩必須排列整齊平直，避免出現不正確的搭接方式。

1.3.2.6.5 在擺好的鋼絲繩上鋪上復合膠片，粘合膠面向下。

1.3.2.6.6 在各個粘合過程中，都要用手滾或其它方式充分壓合牢固，按原帶的尺寸將接頭部位的生膠進行修整。

1.3.2.7 要求

1.3.2.7.1 要求對接鋼絲繩端部距離不得小于鋼絲繩直徑3倍。

1.3.2.7.2 帶兩側邊緣的鋼絲繩必須采用全搭接。

1.3.2.7.3 在鋼絲繩兩邊貼上邊膠，若帶上有橫向配筋，在芯膠上面鋪設橫向配筋后在其上鋪1mm厚的粘合芯膠（貼膠），最后鋪上蓋膠，其厚度不要低于輸送帶原厚度。

1.3.2.8 接頭硫化

1.3.2.8.1 硫化前檢查接頭表面是否平整，核以厚度、寬度，正確選擇模條（模條比帶厚度薄1-2mm） 。

1.3.2.8.2 檢查接頭在硫化板上所處的位置，加熱板縱向每側應長出連接部位至少 150mm，橫向每側應寬于輸送帶至少50mm。

1.3.2.8.2 將選好的模條靠緊膠帶兩側，用絲桿固定，擰緊夾持螺栓。

1.3.2.8.3 在需硫化膠帶上放置上光板，然后放置加熱板，最后鋪上隔熱板。

1.3.2.8.4 在隔熱板上等距離放置橫梁，對齊底橫梁。安裝并緊固夾緊螺栓，要用力至擰不動為止。

1.3.2.8.5 如上、下加熱板有較大空隙，需用與被硫化膠帶同樣厚度的廢帶墊滿。

1.3.2.9 硫化工藝條件

1.3.2.9.1 開始給0.5Mpa的壓力，隨著加熱板溫度上升壓力也逐漸上升，溫度為50℃時，壓力為0.5Mpa；溫度為80℃時，壓力為0.75Mpa；溫度為100℃時，給出額定壓力1.5Mpa。當升溫到145℃時開始計時間恒溫，恒溫過程中壓力必須保持在1.5Mpa以上，不足時，隨時掉壓隨時補壓。達到硫化時間后，應帶壓冷模至70℃以下，方可卸掉水壓打開硫化機，取出膠帶。

1.3.2.9.2 硫化時間：T=18 分鐘+膠帶厚度（mm）×1 分鐘（18分鐘為基本硫化時間）

1.3.2.9.3 硫化溫度：150℃± 5℃

1.3.2.9.3 硫化單位壓力：1.5-2.0Mpa

1.4 硫化接口

1.4.1 皮帶接口為斜口, 斜口角度為60-70° 。

斜口長度參考如下：1.2米的皮帶為1.25-1.35米；1米的皮帶為1.05-1.15 米；0.8 米的皮帶為0.85-0.9 米；0.65米的皮帶為 0.7-0.75米。

1.4.2 皮帶接口搭接長度與皮帶寬度相等。

做臺階時，兩層線一個臺，臺階寬度根據臺階數等分搭接長度。為提高兩道口 搭接處連接可靠，將膠皮撥去30-50mm，鋪上蓋膠進行硫化。

1.4.3 皮帶扒口和打磨

1.4.3.1 對皮帶接口進行撥線。撥完臺階后，將前道口的兩側膠邊切除；后道口兩側的膠邊不允許切除，寬度為3-4cm，確保硫化時膠液不外溢。

1.4.3.2 皮帶打磨使用鋼絲砂輪片。打磨過程要均勻，不得留有死角，不得將線層打壞。打磨后，用笤帚將接口表面雜物清掃干凈，再用120＃汽油潤濕面絲擦拭即可。

1.4.4 接口硫化

接口硫化方法同鋼絲帶硫化方法基本相同。

將泡好的膠漿刷在粘接面上，然后鋪上芯膠。為保證接口搭接處質量，鋪上一層60-100 的蓋膠。

1.4.5 硫化工藝條件：

1.4.5.1 開始給0.5Mpa的壓力，隨著加熱板溫度上升壓力也逐漸上升，溫度為50℃時， 壓力為0.5Mpa；溫度為80℃時，壓力為0.75Mpa；溫度為100 ℃時，給出額定壓力1.3-1.5Mpa，一般取1.5Mpa。當升溫到145 ℃時開始計時間恒溫，恒溫過程中壓力必須保持在 1.3-1.5Mpa之間，不足時，隨時掉壓隨時補壓。

達到硫化時間后，應帶壓冷模至70 ℃以下，方可卸掉水壓打開硫化機，取出膠帶。

1.4.5.2 硫化時間：T=18分鐘+膠帶厚度（mm） X1 分鐘（18 分鐘為基本硫化時間）

1.4.5.3 硫化溫度：150 ℃± 5℃

1.4.5.4 硫化單位壓力：1.3-1.5Mpa

2 鐵欄板及料庫檢修標準

2.1 料庫更換時，料庫中心線(皮帶運行方向) 與皮帶機縱向中心線重合度不大于 5mm。

2.2 料庫下料口水平面要與皮帶平行，根據皮帶寬度確定下料口的寬度，鐵欄板外皮帶留有200mm的余量。

2.3 料庫及鐵欄板制做或挖補時要全部按焊接工藝要求進行滿焊，如需加兜子時，要保證下料點在皮帶縱向中心線上。

2.4 皮帶鐵欄板一般使用6～8mm的鋼板制做。鐵欄板下沿距皮帶距離根據料的粒度而定, 一般在50mm左右，粒度大的可放大些，但不得超出30～80mm的范圍。同時鐵欄板與皮帶保持水平位置，前后形成一條直線, 不得有凹凸現象。

2.5 鐵欄板安裝時要向內傾斜，一般向內傾斜20° 。

2.6 根據實際情況合理選用膠皮欄板厚度。

2.7 膠皮欄板要與鐵欄板靠嚴，彎進鐵欄板100mm左右。磨損到三分之一要及時更換。

2.8 膠皮欄板銷子要全部打緊，并用鐵線依次連接。

3 試車與驗收

3.1 試車前準備工作

3.1.1 試車前詳細檢查接口的連接是否達到技術規范要求聯接，檢查粘接是否符合規范要求。

3.1.2 仔細檢查主尾滾筒有無積料卡阻, 各部托輥(尤其是接口操作部位)是否齊全，對短缺的托輥預以補齊。

3.1.3 認真檢查設備各部位損壞的安全設施恢復情況，是否達到安全技術規范要求。

3.1.4 全面檢查運轉設備、皮帶上、料庫內有無雜物和阻礙設備運轉的障礙。

3.1.5 對板卡接口 要詳細檢查板卡兩端卡軸外露是否符合技術要求，有無可能發生卡阻現象。

3.1.6 拉緊裝置是否恢復自由狀態。

3.2 試車與驗收

3.2.1 在上述檢查確認無誤后，按制度要求由崗位進行手動試車，空載運行不少于10分鐘, 試車過程中要有修理人員監護。

3.2.2 在空載運轉過程中，檢查皮帶有無跑偏(皮帶縱向中心線與機架縱向中心線偏差不大于 40mm) ，皮帶的松緊度是否合適。

3.2.3 檢查皮帶在運行過程中有無卡阻現象。

3.2.4 重點檢查接口有無異常變化。

3.2.5 重負荷試車下料后要有專人監護，監護時間不少于 1 小時，如皮帶跑偏要查明原因及時調整。